砂石分离机处理杂质主要涉及以下几个关键步骤和方法：

　　一、进料筛选环节

　　1.格栅筛选

　　在砂石进入分离机之前，通常会设置格栅。格栅的间隙大小根据砂石的预期粒径来确定，一般为几厘米。例如，对于建筑用砂石，格栅间隙可能在 3 - 5 厘米左右。当砂石原料被输送到格栅上时，较大尺寸的杂质，如大块的木头、塑料、建筑垃圾(如碎砖块、混凝土块等大于格栅间隙的物体)会被拦截在格栅上方。这些杂质可以通过人工定期清理或采用机械抓取装置移除。

　　2.振动筛初步分离

　　经过格栅后的砂石进入振动筛。振动筛利用振动电机产生的高频振动，使砂石在筛面上做跳跃式运动。振动筛的筛网有不同的孔径，一般分为多层。上层筛网孔径较大，例如可以是 10 - 20 毫米，用于筛除粒径较大的石子和部分杂质;下层筛网孔径较小，可能在 2 - 5 毫米左右，用于进一步分离细砂和更细小的杂质。在这个过程中，一些形状不规则、粒径不符合要求的杂质，如片状的云母、细长的纤维等会被分离出来，与合格的砂石分离开。

　　二、水洗清洁环节

　　1.搅拌水洗

　　经过初步筛选后的砂石进入水洗槽。在水洗槽中，设有搅拌装置，如螺旋搅拌器。搅拌器使砂石在水中充分搅拌，这样可以使附着在砂石表面的泥土、灰尘等杂质被水冲刷下来。同时，对于一些密度较小的杂质，如轻质塑料碎片、植物残渣等，会在水流的作用下漂浮在水面上，便于后续清除。水洗槽中的水一般是循环使用的，并且会定期补充和更换，以保证水洗效果。

　　2.冲洗喷头辅助清洗

　　在水洗槽的上方或侧面，通常会安装多个冲洗喷头。喷头可以产生高压水流，对砂石进行更彻底的冲洗。高压水流能够将砂石缝隙中的杂质冲掉，进一步提高砂石的清洁度。例如，对于一些粘性较强的泥土，通过高压喷头的冲洗可以更好地将其从砂石上剥离。

　　三、分离和回收环节

　　1.砂石分离

　　经过水洗后的砂石和杂质混合物流入分离机的核心分离区域。在这个区域，利用重力沉降和水力旋流等原理进行分离。对于砂石分离机中的水力旋流器，当混合液以一定的速度进入旋流器时，在离心力的作用下，较重的石子会被甩向旋流器的外侧，沿器壁向下运动，通过底部的排石口排出;而较轻的细砂则集中在旋流器的中心区域，向上运动，通过顶部的排砂口排出。这样就实现了砂石的基本分离，同时，一些与砂石密度差异较大的杂质也会在这个过程中被分离开。

　　2.杂质沉淀和收集

　　在整个分离过程中，一些密度较大但粒径较小的杂质，如金属颗粒、细碎的石子等，会随着水流沉淀在分离机底部的沉淀池中。定期对沉淀池进行清理，可以将这些杂质收集起来。另外，在水洗过程中漂浮在水面上的轻质杂质，如塑料、泡沫等，可以通过设置在水面的刮板装置或滤网收集，防止这些杂质再次混入砂石中。

　　四、后续检测和再处理环节

　　1.质量检测

　　经过分离后的砂石需要进行质量检测，以确保杂质含量符合要求。检测方法包括筛分试验，即使用标准筛对砂石进行筛分，检查不同粒径范围的砂石比例是否符合标准;含泥量检测，采用水洗法等方法测定砂石中的泥土含量;还可以进行化学分析，检查是否存在有害化学杂质，如重金属等。

　　2.再处理措施

　　如果检测发现砂石中仍然含有较多杂质不符合要求，可以将其重新输送回分离机进行再次处理。或者对于一些特殊的杂质，可以采用针对性的处理方法。例如，如果发现含有较多的铁屑等金属杂质，可以使用磁选设备进行除铁处理。